Блок-машина AAC
Завод по производству оборудования для автоклавного газобетона AAC Lintels
Сырье
Основными материалами являются песок, цемент, известь и алюминиевая пудра.
1. Цемент
425 # цемент должен быть приемлемым.
2. Песок
Песок должен запрашиваться в качестве стандарта JC / T 622 <песок для силикатных строительных изделий>. Чем больше содержание кварца, тем лучше результат производства.
Таблица3-1 Химический состав песка
| Chemical Class | SiO2 % | K2O+Na2O
% |
Organic compound | Mica % | SO3 % | Mud % | H2O% |
| excellent | ≥85 | ≤1 | Suitable | ≤0.5 | 1 | 3 | 8 |
| I | ≥75 | ≤3 | 5 | ||||
| II | ≥65 | ≤5 | ≤1 | 2 | 8 |
Таблица3-2 Гранулирование песка
| GranulationClass | Percent % | ||
| Excellent | I-Class | II-Class | |
| 2.5~5.0(Round hole) | 0 | 0 | |
| 1.25~2.5(Square hole) | 10 | 10 | |
| 0.16~0.25(Square hole) | 60 | 45 | |
| <0.16(Square hole) | 30 | 45 | |
3. Лайм
Известь запрашивается как JC / T 621-2009 <известь для силикатных строительных изделий>.
4. Алюминиевый порошок
Алюминиевый порошок должен быть запрошен как JC / T 407-2008 <алюминиевый порошок для AAC>.
Общее описание обработки
1. После дробления зерна извести и гипса хранятся в вертикальном бункере, зернистость должна быть не более 25 мм. Затем зерна поступают в шаровую мельницу с помощью отдельной ленточной шкалы и отправляются в гранулированный цементный силос, когда зернистость достигает 3500 ~ 4000 см2 / г.
2. Размолоть песок до суспензии во влажной шаровой мельнице и поместить суспензию в резервуар для хранения.
3. Добавьте песчаную суспензию, гранулированные цементные материалы и цемент, которые пропорционально отмерены в пропорции, в емкость для отливки, снабженную мешалкой для перемешивания, в смеситель необходимо ввести определенное количество пара для повышения температуры сырья до 40 ~ 45 ℃. ,
4. После перемешивания в течение 3-4 минут откройте разгрузочный клапан из алюминиевого порошка, подавая его в резервуар, и продолжайте перемешивание в течение примерно 40 секунд, затем вылейте смешанную суспензию в форму для литья. Весь цикл 6 ~ 8 минут.
5. Транспортируйте литейный кек с формой в зону отверждения для вспенивания и бетонирования, температура окружающей среды составляет 40 ~ 45 ℃, а время отверждения составляет 90 ~ 150 мин; а затем вытащите их из зоны отверждения, когда прочность достигнет самой низкой прочности на резание.
6. Транспортируйте форму с отливкой в зону резки. Машина для титрования отделяет пирог от формы и помещает пирог в загрузочную машину после опрокидывания на 90 градусов. После вертикальной резки и поперечной резки торт превращается в блоки (L ± 3 мм ~ W ± 1,5 мм ~ H ± 0,6 мм), затем устройство поворота грунта поворачивается на 90 градусов и помещает блоки на опорную плиту автоклава.
7. Загрузочная машина транспортирует кексы в автоклав с температурой 190 ℃ и давлением пара 1,2 МПа, цикл автоклавирования составляет 12 ч. Хвостовой пар из автоклава будет возвращаться в другие автоклавы и / или в зону отверждения по трубе для полной утилизации.
8. После автоклавирования блоки укладывают в разные стопки, а отдельные формы транспортируют в зону очистки формы для очистки и непрерывного производства.
9. Отходы будут собраны в резервуар для жидкого шлама, где смешаны со свежими материалами в правильной пропорции для дальнейшего производства.
4.2 Технологические данные
Цикл смешивания: 6 ~ 7 минут
Температура литья: 40 ~ 45 ℃
Время отверждения: 2,5 ~ 3,0 часа
Температура окружающей среды для отверждения: 45 ~ 55 ℃
Автоклав загрузки / выгрузки: 0,5 часа
Вакуумирование: 0,5 ч (0 ~ 0,05 МПа)
Повышение давления: 1,5 часа (0,06 ~ 1,2 МПа)
Постоянное давление: 7 ч (1,2 МПа)
Понижение давления: 1,5 часа (1,2 ~ 0 МПа)
Итого: 11ч
Обработать
Типичные стадии процесса производства панелей AAC включают подготовку сырья, дозирование и смешивание, заливку, предварительное отверждение, резку, автоклавирование и упаковку.
Смеситель
Разливочный смеситель является ключевым элементом производственной линии блока AAC. Он удерживает бетон от затвердевания, постоянно переворачивая смесь. В смесителе ингредиенты желаемой пропорции смешиваются и затем выливаются в форму для предварительного отверждения.
Форма
Форма – это сосуд, в который заливают бетонный раствор. В форме суспензия застывает, чтобы сформировать зеленый пирог. Уход за зелеными насаждениями повышается благодаря выделению газообразного водорода в результате реакции между алюминиевым порошком и остатком бетонной суспензии. Процесс называется предварительной настройкой.
Плесень токарный станок
Токарно-формовочная машина в основном используется для поворота предварительно отвержденного бетона на 90 градусов, чтобы можно было легко извлечь форму из бетона для облегчения резки. Этот процесс оставляет две боковые плиты формы на бетоне. Назначение боковых панелей – поддерживать предварительно установленный бетон и не допускать его разрушения. После формования неполная форма объединяется с двумя новыми боковыми плитами, чтобы снова сформировать законченную форму, которая с готовностью принимает следующую заливку бетона.
Автомат для резки
Режущий станок используется для точной резки всех шести сторон бетонных кексов до различных необходимых размеров. В основном он состоит из передаточной машины, вертикального резака, поперечного резака и устройства для замены машины.
Наклонный стол для полуфабрикатов
Когда нарезка завершена, зеленый пирог отклоняется назад на 90 °, чтобы он находился на своей широкой продольной стороне. В этот момент используется скребок для удаления донных отходов, а также для очистки кровати. Отходы, которые смываются в яму, будут перерабатываться, что приводит к экономии средств. Все эти движения приводятся в действие гидравлическим цилиндром и управляются через дозирующие клапаны для обеспечения устойчивости. Большая транспортная тележка, маленькая транспортная тележка, наклонная кровать и скребок являются основными частями, составляющими всю систему наклона.
Штабелер для полуфабрикатов
Штабелер используется для перемещения бетонной панели вместе с нижней плитой пресс-формы в разгрузочный кран и автоклавную машину. Он также возвращает боковые пластины пресс-формы на роликовый конвейер.
Лечебный автомобиль
Машина для отверждения, также известная как автоклавная машина, является неотъемлемой частью линии по производству автоклавного газобетона. Он переносит полуфабрикаты из бетонных панелей (которые установлены на нижней плите формы) в автоклав.
Ferry Car
Паромная машина – это своего рода погрузочно-разгрузочное оборудование, которое перемещается по линии производства AAC Благодаря этой транспортировочной тележке машина для перевозки пресс-форм и машина для автоклавирования, заполненная тортом, могут ездить по рельсам друг друга.
Цепной конвейер
В системе с цепным приводом звездочка получает мощность от двигателя и передает ее через цепь на ведомую звездочку, установленную на прицепном автомобиле. Эвакуатор затем тянет другое оборудование вперед и назад вдоль рельса, с помощью толкающего и буксирующего устройства. Основные части цепного транспортера включают в себя блок трансмиссии, тягач (буксирный автомобиль) и задние колеса.
автоклав
Автоклав – это крупногабаритное паровое оборудование, которое может быть использовано в паровых песочных блоках, летучих блоках и кирпичных панелях
Разделитель
После автоклавирования сложенные бетонные панели необходимо отделить вдоль разрезов, один слой от другого. Целью разделения является предотвращение прилипания каждой отдельной панели AAC к соседним. Операция отделения осуществляется сепаратором, который состоит из устройства разделения и подъемного устройства. Подъемное движение сепаратора приводится в действие гидравлическим силовым агрегатом. Пропорциональные клапаны используются для управления гидравлическим узлом для обеспечения стабильности работы.
Зажимная машина
Зажимная машина захватывает каждый отдельный блок / панель AAC и переносит его на упаковочную линию.
Упаковочная линия
Упаковочная линия предназначена для повышения эффективности и снижения трудозатрат. Ряд поддонов расположены вдоль упаковочной линии. Каждая отдельная панель AAC поднимается краном и опускается на поддон. Как только начинается процесс упаковки, поддон вместе с панелью AAC перемещается вдоль линии упаковки.
Индонезийский рынок Установка для производства блоков AAC / Сепаратор для упаковки блоков AAC: упаковочная линия
Таблица годового выпуска
| AAC Block Size | 4.2×1.2m | 4.8×1.2m | 5×1.2m | 5×1.5m | 6×1.2m | 6×1.5m |
| Annual Output | 150,000m3 | 200,000m3 | 250,000m3 | 300,000m3 | 300,000m3 | 350,000m3 |
| Mould Size | 4.2×1.2m | 4.8×1.2m | 5×1.2m | 5×1.5m | 6×1.2m | 6×1.5m |
| Number Operators | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
Имея многолетний опыт в обслуживании оборудования для производства блоков AAC, мы можем поставлять клиентам качественные производственные линии AAC с производительностью от 150 000 до 400 000 м3 в год.
